Размеры от ударной розетки до головки автосцепки

РАСЦЕПНОЙ ПРИВОД

Расцепной привод автосцепки состоит из расцепного рычага, поддерживающего (державки) и фиксирующего кронштейнов, а также цепи. Расцепной рычаг (рис а), предназначенный для расцепления автосцепки, имеет короткое плечо 4 с отверстием для регулировочного болта, стержень 3 и рукоятку 5, соединенные плоской частью 1, поперечное сечение которой 20 x 35.мм. Между стержнем и коленом приварен ограничитель 2 продольных перемещений. Если на подвижном составе в зоне расположения стержня рычага размещены какие-либо детали, препятствующие его монтажу, например детали ручного тормоза, то стержень рычага выгибают для обхода этих деталей.

Поддерживающий кронштейн, ещё его называют «державка» (рис. б) поддерживает расцепной рычаг, стержень которого проходит через отверстие 6 в нем. Он крепится на подвижном составе двумя или тремя болтами, для чего предусмотрено соответствующее количество отверстий. Фиксирующий кронштейн (рис. в) удерживает рычаг в расцепленном и нормальном положениях. В нормальном положении плоская часть расцепного рычага находится в прямоугольном пазу отверстия 7. Оба кронштейна закрепляются на подвижном составе болтами с гайками, контргайками и шплинтами. Цепь расцепного привода (рис. г) сострит из регулировочного болта 8 с гайкой, контргайкой и шплинтом, круглого звена 9, удлиненного звена 11 для соединения с валиком подъемника 12 автосцепки и промежуточных звеньев 10. Для расцепления сцепленной автосцепки рукоятку 1 рычага поднимают вверх из положения I и тем самым выводят плоскую часть его из паза 2 кронштейна, а затем поворачивают против часовой стрелки до отказа, пока механизм автосцепки не установится в расцепленное положение. Потом рукоятку ставят в первоначальное положение так, чтобы плоская часть стержня рычага вошла в паз кронштейна. В результате механизм будет находиться в расцепленном состоянии до разведения автосцепок.

Чтобы удержать механизм автосцепки в выключенном состоянии (положение «на буфер»), рычаг поворачивают так же, как и для расцепления, а затем перемещают его по направлению стержня, пока рукоятка своей плоской частью не расположится на полочке 3 фиксирующего кронштейна в положение II. В этом случае расцепной привод будет удерживать замок в утопленном положении, следовательно, при соударении этой автосцепки с другой сцепления не произойдет. Регулируя длину цепи расцепного привода, устанавливают автосцепку в центральное положение, при этом расстояние от упора головы до розетки должно быть (75 ± 5) или (120 ± 5)мм для упоров с укороченной розеткой. Затем рычаг расцепного привода ставят в положение «на буфер». Длина цепи считается нормальной, если при таком положении автосцепки и рычага замок утоплен в карман и не выступает за плоскость ударной стенки зева. Если установить рычаг в положение «на буфер» не удается, так как замок полностью утоплен в карман и упирается в серповидный прилив с внутренней стороны стенки малого зуба, то цепь коротка и надо отпустить гайку регулировочного болта. Когда длины болта не хватает, наращивают цепь новыми промежуточными звеньями. При длинной цепи, когда рычаг установлен на полочку кронштейна (в положение «на буфер»), а замок полностью не ушел внутрь кармана корпуса и выступает за ударную стенку зева, цепь укорачивают подкручиванием гаек регулировочного болта, а если этого недостаточно, то уменьшают число звеньев цепи. Разрубленное при регулировке место цепи должно быть заварено газовой сваркой; электросварку разрешается применять только для удлиненного соединительного звена.

Источник

Ударная розетка

Так, расстояние от автосцепки до потолка ударной розетки, равное 20 – 40 мм, необходимо для прохода поезда по кривым участкам пути. В этом случае автосцепка отклоняется вбок, а так как маятниковые подвески имеют постоянную длину, то центрирующая балочка вместе с автосцепкой поднимается вверх. При расстоянии менее 20 мм хвостовик может быть зажат между центрирующей балочкой и розеткой, что вызывает обрыв маятниковых подвесок. Если указанное расстояние более 40 мм, то при проходе через горб сортировочной горки и мосты паромной переправы автосцепки могут заклиниться.

После этого проверяют расстояния между упором автосцепки и ударной розеткой, хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки, разницу в высоте центров над уровнем головок рельсов сцепленных автосцепок. Состояние тягового хомута, поглощающего аппарата, упорной плиты, поддерживающей планки и валика или клина хомута выясняется при осмотре с пролазкой.

Высота автосцепки над головками рельсов при выпуске из ремонта ( мм.

Высоту измеряют в месте выхода хвостовика корпуса автосцепки из ударной розетки по передней плоскости центрирующей балочки.

У вагонов последних выпусков передние упоры объединены одной отливкой с ударной розеткой; задние тоже выполнены одной деталью. У вагонов прежней постройки с расстоянием между стенками хребтовой балки 327 мм и передние, и задние упорные угольники раздельные.

Крепление соединительного валика модернизированного автосцепного устройства.

Передний упор ( рис. 91, а) объединен в одной отливке с ударной розеткой. Такая конструкция обеспечивает правильное положение упорной плиты и упрочняет хребтовую балку рамы в ее консольной части.

При центрирующем приборе с маятниковым подвешиванием зазор между верхней плоскостью хвостовика автосцепки и потолком ударной розетки на расстоянии 15 – 20 мм от наружной ее кромки должен быть не менее 25 и не более 40 мм, а между той же плоскостью хвостовика и верхней кромкой окна в концевой балке – не менее 20 мм.

Типовое крепление клина тягового хомута.| Стяжная скоба для смены маятниковых подвесок и центрирующих ба-лочек автосцепки.

При смене деталей центрирующего устройства стяжную скобу заводят под автосцепку и загнутыми концами навешивают на ударную розетку. Вращая винт, поднимают автосцепку и освобождают тем самым маятниковые подвески и центрирующую балочку от нагрузки, что позволяет свободно снять эти детали и заменить их.

Автосцепное устройство вагона и его детали.

Центрирующее устройство в грузовых вагонах представляет собой центрирующую балочку 12, навешенную посредством двух маятниковых подвесок 11 на ударную розетку. Это устройство является центрирующим прибором маятникового типа. Имея простую конструкцию, этот тип устройства обладает существенным недостатком – ограничивает вертикальные перемещения автосцепки при проходе горба сортировочной горки или переходных мостов паромной переправы, в результате чего возможно заклинивание сцепленных автосцепок и зависание конца одного вагона на автосцепке второго. Поэтому в восьмиосных вагонах, имеющих увеличенную длину консольной части рамы, устанавливают центрирующий прибор с подпружиненной опорой для автосцепки. Для размещения двухрядной пружины в средней части центрирующей бал очки в этом случае имеется цилиндрический карман.

Центрирующее устройство в грузовых вагонах представляет собой центрирующую балочку 12, навешанную посредством двух маятниковых подвесок / / на ударную розетку. Это устройство является центрирующим прибором маятникового типа. Имея простую конструкцию, этот тип устройства обладает существенным недостат ком – ограничивает вертикальные перемещения автосцепки при проходе горба сортировочной горки или переходных мостов паромной переправы, в результате1 чего возможно заклинивание сцепленных автосцепок и зависание конца одного вагона на автосцепке второго. Поэтому-в – воеьшадсных вагонах, имеющих увеличенную длину консольной части рамы, устанавливают центрирующий прибор с подпружиненной опорой для автосцепки. Для размещения двухрядной пружины в средней части центрирующей балочки в этом случае имеется цилиндрический карман.

Смена автосцепки в поезде с помощью вагоноремонтной машины.

Автосцепка Джаннея

Из ныне существующих первая автосцепка была изобретена в США Эли Джаннеем и запатентована 29 апреля 1873 года.
В 1892 году Конгресс принял законопроект, которым все ЖД США должны были ввести автосцепку Джаннея в обязательном порядке. Но в таком виде автосцепка просуществовала недолго.
В 1887 году Master Car Builders Association существенно изменила контур зацепления. В дальнейшем контур зацепления изменялся, с сохранением совместимости, в 1904, 1916 (принят тип «D»), 1918, 1930 (принят тип “E). Сейчас на ЖД США применяется автосцепка Дженнея стандарта Association of American Railroads типов «F» и «H», принятые в 1946 и 1954 годах.
Чтобы она нормально работала, необходимо предварительно разблокировать когти, поэтому эту сцепку и прозвали полуавтоматической. Основные недостатки сцепки Джаннея — это износ валика, недостаточное использование поверхности корпуса для передачи усилий, невозможность работы с вагонами с винтовой упряжью, а в ранних образцах — ненадежность работы.

Разновидностью является сцепка Tightlock, обеспечивающая вертикальную взаимную неподвижность сцепок и соединение пневматических магистралей.

Автосцепка Шарфенберга

Автосцепка Шарфенберга в расцепленном состоянии

Карл Шарфенберг

Немецкий инженер-железнодорожник Карл Вильгельм Генрих Фридрих Шарфенберг (родился 3 марта 1874 в Висмаре; умер 5 января 1938 в Готе) запатентовал свою автосцепку жесткого типа 18 марта 1903. образцы его автосцепки были изготовлены в 1909 в Кенигсберге. После долгой доводки опытных образцов в 1921 году Шарфенберг открывает в Берлине свою фирму. В 1926 году он получает крупный заказ на оснащение своей автосцепкой вагонов.

У нас в стране автосцепка Шарфенберга используется на вагонах метрополитена, некоторых трамвайных вагонах и части скоростных поездов. Сцепка полностью автоматическая.

За рубежом создано значительное количество разновидностей сцепки Шарфенберга, отличющихся размерами, формой отдельных частей и расположением электрических и пневматических соединителей. Зачастую вагоны с разными модификациями сцепки оказываются не совместимы между собой. Одним из крупнейших производителей модифакаций сцепки Шарфеньерга является компания Dellner, иногда её сцепки выделяют в отдельный подтип.

Классификация автосцепок

Все существующие автосцепки могут быть разделены по их типу на две группы: нежёсткие и жёсткие и по принципу восприятия усилий также на две группы: тягово-ударные и тяговые.

Нежёсткой называется автосцепка, которая допускает перемещение в вертикальном направлении её корпуса относительно корпуса смежной автосцепки в сцепленном состоянии.
Жёсткой называется автосцепка, у которой продольная ось корпуса в сцепленном состоянии находиться на одной прямой с осью корпуса смежной автосцепки, при этом исключается возможность взаимного перемещения корпусов автосцепок.

Тягово-ударной называется автосцепка, служащая для передачи растягивающих и сжимающих усилий между единицами подвижного состава.
Тяговой называется автосцепка, которая воспринимает только растягивающие усилия между единицами подвижного состава, а сжимающая воспринимается отдельными приборами (буферами).

На железных дорогах СНГ применяются тягово-ударные сцепки нежёсткого типа. В вагонах метрополитена применяется тягово-ударная сцепка жёсткого типа.

Другие системы

Существует также ряд имеющих более узкое применение других конструкций автоматических сцепок.

Сцепка ABC (Automatic Buffing Contact)

Сцепка H2C для головных вагонов метрополитена Нью-Йорка http://en.wikipedia.org/wiki/File:NYCS_R68_front.jpg

Сцепка компании Budd http://en.wikipedia.org/wiki/File:SEPTA_budd-coupler.jpg

Сцепка Schwab http://en.wikipedia.org/wiki/File:Schwab_koppeling_type_FK-15-10.JPG

Сцепка BSI (BergischeStahlIndustrie) http://en.wikipedia.org/wiki/File:Northern-144023-coupling-01.jpg

Сцепка Ernst http://en.wikipedia.org/wiki/File:Attelage_GF.jpg

http://en.wikipedia.org/wiki/File:%2BGF%2B_Kupplung_Prag.JPG

Сцепки трамвайных вагонов, например сцепка УКВЗ

Основные эксплуатационные размеры автосцепного устройства

Рис. 1 Неисправности автосцепного устройства

Рис. 2 – Зазоры в контурах сцепленных автосцепок, подлежащие проверке ломиком- калибром

имеющих трещины в стаканах, излом пружин буферных комплектов и без буферных устройств;
с накладками на рабочих поверхностях буферных тарелей, с износом кромок съемных тарелей более 6 мм и ослаблением более трех заклепок, ослаблением крепления или нетиповым креплением буферных комплектов, повернутыми стержнями буферов относительно стаканов;
с тарелями безбуферного устройства толщиной менее 3 мм, с трещинами в вертикальных стойках и поперечных угольниках рам и кронштейнов без буферных устройств, с накладками на тарелях, не соответствующими чертежам.

4.8. Шаблоном 873 можно проверить разницу по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок.